Allora, mi piace quando mi grattate la pancia:
le macchine per prototipazione rapida esistono da secoli, ce ne sono di varie tecnologie, che si differenziano più che altro per il materiale base (la polvere) e la tecnica di catalizzazione, che comunque quasi sempre è un fascio laser
la stereolitografia è il tipo di macchina più nota, ma ce ne sono altre
io ne ho una a lavoro da diversi anni, con tecnologia FDM (F… ? Deposition Method); in pratica una bobina con un filo di ABS di 1mm di diametro viene srotolata e scaldata, il filo viene estruso a 0.1mm di diametro e movimentato secondo la forma del pezzo; alla temperatura di lavoro, circa 200°C, ogni strato di filo si attacca a quello sottostante in modo da realizzare piano dopo piano, il pezzo finale
come forse alcuni sanno, lavoro in una vetreria; in particolare, nella ditta del gruppo che fa gli stampi. Gli oggetti che vengono realizzati in vetro sono quasi sempre oggetti di design, la definizione della parte estetica è una fase importante e la stampante 3d è necessaria per fare questo tipo di simulazione; in altri settori, possono servire per produrre dei pezzi al fine di simulare un montaggio, verificare interferenze, accessibilità o altro
la stampante che abbiamo noi funziona così: si realizza il modello cad, nel nostro caso Catia. Si converte in file STL, che è una discretizzazione della superficie, in pratica si trasformano superfici curve in triangolini, e si dà in pasto alla macchina.
Si possono scegliere due modalità: realizzare il pezzo pieno, oppure creare solo la superficie esterna (in questo caso è la macchina che si autocalcola un reticolo interno in modo che la struttura abbia comunque un minimo di consistenza). Ovviamente, nei due casi, varia il tempo e la quantità di materiale necessaria. La realizzazione del pezzo avviene a strati, con risoluzione di 0.1mm o 0.3mm, a seconda della precisione o della dimensione totale. Nella costruzione delle varie sezioni dell’oggetto la macchina, oltre a realizzare il pezzo, lo avvolge anche di una struttura di sostegno (anche questa calcolata automaticamente) che serve per irrobustire il pezzo durante il processo; questa parte in più viene poi rimossa manualmente alla fine (i due materiali si staccano facilmente l’uno dall’altro)
Ve ne racconto una: qualche anno fa Barone mi chiese se riuscivo a realizzargli una fascetta per attaccare un deragliatore stradale alla sua Scale di quel tempo. Siccome fargliela di fresa mi avrebbe richiesto troppo tempo, provai a fargliela con la macchina in oggetto. Purtroppo la fascetta era talmente esile che il materiale di supporto avvolgeva completamente il pezzo e staccarlo risultò impossibile; in ogni caso era chiaro che la resistenza strutturale della fascetta siffatta sarebbe stata insufficiente.
Ho anche ritrovato una foto del lavoro (il bianco è la fascetta, il grigio il materiale di supporto):
